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05 de Maio de 2016

Sistema automatizado aumenta eficiência no setor alimentício

A M. Dias Branco, fabricante de biscoitos e massas com 14 plantas espalhadas pelo Brasil, instalou um sistema de movimentação e armazenagem em sua planta de Aratu (BA), para transporte de produtos, desenvolvido pela Águia Sistemas.

A solução automatiza desde o fim de linha da produção à área de estocagem, e é composta por uma rede de transportadores contínuos, estrutura porta-paletes e estrutura dinâmica.

De acordo com Marcos Silveira, diretor de Logística da M. Dias Branco, o projeto veio automatizar, organizar e ampliar a capacidade da planta de Aratu. Parte das linhas de produção de biscoitos fica em um mezanino, a paletização das caixas de biscoitos era manual e a movimentação de caixas e paletes pela fábrica também.

A escolha por essas três soluções em conjunto obedeceu à principal necessidade de liberar espaço na área produtiva da M.Dias Branco. Desenvolveu-se três grandes sistemas que, ao longo dos processos, se integram: um sistema de transportadores para caixas, outro para paletes, ambos em processo de expansão em 2016, e um sistema de armazenagem.

Na área de armazenagem, instalou-se um sistema dinâmico com capacidade para estocar um total de 18.200 paletes, sendo 11.000 posições obedecendo ao conceito F.I.F.O. (first in, first out); e uma estrutura porta paletes convencional, que abriga 7.200 posições-paletes.

A linha de transportadores para caixas, com capacidade para atender 3.000 volumes/ hora, foi instalada em toda a área fabril para coletar caixas em cinco pontos diferentes da produção e direcioná-las automaticamente para o edifício localizado ao lado. As caixas são coletadas em sua origem e centralizadas em um transportador principal suspenso, que direciona o fluxo até a área destinada para paletização - ali elas são classificadas automaticamente, através de um leitor de código QrCode, de acordo com o tipo de produto.

A planta tem aproximadamente 210 metros de transportadores de caixas automatizados. Complementarmente, o sistema tem agregados sete rampas em lona, curvas de rolos cônicos, pistas de rolos inclinados, portões para passagem, bifurcações, classificadores Pop-up entre outros equipamentos que utilizam tecnologia de ponta com baixo consumo de energia para alcançar uma movimentação controlada e eficiente das caixas até a área de paletização.

Após a montagem dos paletes, outro sistema com aproximadamente 167 metros de transportadores foi dimensionado para realizar a movimentação para a área de armazenagem e expedição. Além de cinco elevadores, um robusto mezanino coberto com telhas para sustentar esta linha está posicionado externamente ao lado da fábrica a uma altura de 7 metros passando por cima de uma rua. Todo este sistema é independente e funciona de forma automática controlando todo o fluxo de paletes que sai da área de paletização e, no final da linha, são depositados em duas pistas dinâmicas para acúmulo.

"O espaço liberado pelo sistema de transportadores dentro da área fabril com a retirada da montagem e da movimentação dos paletes contribuiu para tornar o ambiente mais limpo e organizado"?, comenta Paulo Vale da Águia Sistemas. "O sistema faz a integração perfeita entre a área fabril e a armazenagem e expedição, proporcionando relatórios sobre produtividade e manutenção"?.

Antes de sua automatização, o montante de paletes produzidos na indústria e movimentado para o CD era de aproximadamente 240 paletes/dia e demandava quatro auxiliares. de movimentação por turno (operando em 3 turnos). Após a implantação e consolidação do projeto, a empresa comemora os resultados: a capacidade média de produção saltou para 450 paletes/dia e sem necessidade de mão-de-obra para essa atividade. "Melhoramos muito as condições de trabalho e não houve necessidade de fazer obras civis para acomodar os sistemas implantados. O retorno sobre o investimento se traduz em uma parceria com a Águia Sistemas em outros projetos, de igual impacto positivo"?, encerra Silveira.

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